TIÊU CHUẨN VIỆT NAM
TCVN 1741 – 85
ĐỘNG CƠ MÁY KÉO VÀ MÁY LIÊN HỢP - TRỤC CAM - YÊU CẦU KỸ THUẬT
Tractor and combine engines - Camshafts - Technical requirements.
Tiêu chuẩn này thay thế cho TCVN 1741-75
Tiêu chuẩn này áp dụng cho trục cam dùng trong động cơ máy kéo và máy liên hợp.
1. YÊU CẦU KỸ THUẬT
1.1. Trục cam phải được chế tạo phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này và theo tài liệu thiết kế đã được xét duyệt theo thủ tục qui định.
1.2. Trục cam phải được chế tạo bằng thép C45 theo TCVN 1766-85 hoặc thép C20Cr hoặc các loại thép có tính chất cơ lý tương đương.
Theo sự thỏa thuận với khách hàng cho phép chế tạo trục cam bằng gang cầu theo TCVN 1659-85.
1.3. Chiều sâu lớp thấm tôi của cổ trục và vấu cam phải trong khoảng:
2 đến 5 mm – đối với trục bằng thép C45
1,4 đến 2,2 mm – đối với trục bằng thép 20Cr
Cho phép tăng chiều sâu lớp thấm tôi ở đỉnh cam của trục làm bằng thép 45 trở lên đến 7mm.
1.4. Tổ chức tế vi của lớp tôi trên trục cam phải là tổ chức máctenxít hình kim nhỏ và vừa.
Không cho phép có xêmentít tự do ở dạng hình kim và dạng lưới dày đặc.
1.5. Độ cứng bề mặt cổ trục và vấu cam sau nhiệt luyện phải đạt không hơn 54 HRC. Cho phép độ cứng đạt đến 50 HRC trên bề mặt cổ trục và vấu cam trong khoảng cách không lớn hơn 3mm kể từ mặt mút của chúng. Độ cứng vùng chuyển tiếp phải chỉ dẫn trên bản vẽ chế tạo.
1.6. Thông số nhám các bề mặt làm việc của vấu cam và cổ trục phải đạt Ra ≤ 0,63 μm theo TCVN 2511-78.
1.7. Các bề mặt gia công của trục cam phải sạch, không được có các vết nứt, rạn, xước, bavia, cạnh sắc và tạp chất phi kim loại.
1.8. Các bề mặt mài của các cổ trục và vấu cam trên trục không được có đốm đen và vết xước.
Không cho phép có các vết hằn đa giác trên mặt cam.
1.9. Độ đảo hướng kính của cổ trục giữa và của bề mặt lắp ghép bánh răng trục cam so với các cổ trục ở hai đầu không được lớn hơn 0,03 mm. Độ đảo mặt đầu của mặt tựa bánh răng trục cam không được lớn hơn 0,04 mm trên bán kính 50 mm.
1.10. Sai lệch hình dạng của các cổ trục không lớn hơn 0,02 mm. Đối với các cổ trục dùng lắp ổ lăn được qui định theo TCVN 1482-85.
1.11. Sai lệch độ song song của các đường sinh trên mặt làm việc của cam không có dạng côn so với đường trục, trục cam không được lớn hơn 0,02 mm trên chiều rộng mặt cam.
1.12. Độ dịch chuyển của đường tâm rãnh theo phương ngang trên mặt cắt ngang của trục cam không được lớn hơn 0,05 mm.
1.13. Sai lệch độ không song song của đường trục rãnh then so với đường trục của trục cam không được lớn hơn 0,03 mm trên chiều dài rãnh then.
1.14. Sai lệch góc xác định vị trí tương đối của đỉnh cam so với rãnh then lắp bánh răng trục cam hoặc với lỗ định vị trên mặt bích không được lớn hơn ± 20’.
1.15. Độ chính xác chế tạo prôfin cam phải theo chỉ dẫn trên bản vẽ với các giá trị của sai lệch giới hạn của độ nâng con đội.
2. QUI TẮC NGHIỆM THU VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ
2.1. Sản phẩm phải được kiểm tra nghiệm thu và kiểm tra định kỳ. Qui cách lô, số sản phẩm lấy ra trong lô để kiểm tra phải theo TCVN 2600-78, TCVN 2601-78, TCVN 2602-78 và sự thỏa thuận với khách hàng.
2.2. Kiểm tra nghiệm thu trục cam theo các điều 1.1; 1.5; 1.6; 1.9 đến 1.15. Kiểm tra định kỳ trục cam theo các điều 1.2 đến 1.5; 1.13; 1.14 và 1.15. Chu kỳ và trình tự kiểm tra phải nêu rõ trong tài liệu thiết kế.
2.3. Trước khi mài tất cả các trục cam đều phải thử độ cứng theo TCVN 256-85 và TCVN 257-85 với số điểm không ít hơn 2. Sau khi mài, độ cứng mặt cam được kiểm tra theo xác suất.
2.4. Phương pháp kiểm tra chiều sâu cũng như sự phân bố của lớp thấm than và lớp tôi phải qui định trong tài liệu thiết kế.
2.5. Kiểm tra Prôphin cam bằng độ nâng con đội (con lăn) theo các góc quay của trục cam hay của đai cam không nhỏ hơn 5°. Được phép kiểm tra prôphin cam bằng calíp hay dưỡng cam.
2.6. Số lượng mặt tựa dùng khi kiểm tra độ đảo hướng tâm; sai lệch về độ song song của các đường sinh mặt trụ làm việc trên cam của prôphin cam (khi lắp trong động cơ) được xác định theo bảng dưới đây:
Số lượng cổ trục của trục cam trong dạng lắp | Số lượng ổ tựa dùng khi kiểm tra |
Đến 4 Từ 5 đến 4 Từ 8 đến 10 Lớn hơn 10 | 2 3 4 5 |
Phương pháp kiểm tra phải được chỉ dẫn trên bản vẽ.
2.7. Kiểm tra các vết nứt trên các bề mặt tôi bằng máy dò khuyết tật. Nếu kiểm tra bằng máy đo kiểu từ tính thì sau đó phải khử từ cho sản phẩm.
Các khuyết tật khác được phát hiện bằng mắt thường.
3. GHI NHÃN, BAO GÓI, VẬN CHUYỂN VÀ BẢO QUẢN
3.1. Trên mỗi trục cam phải ghi nhãn hiệu hàng hóa của cơ sở sản xuất. Vị trí, kích thước và phương pháp ghi nhãn phải ghi rõ trong tài liệu thiết kế và phải giữ được nhãn trong suốt thời gian làm việc của các trục cam.
3.2. Trục cam và đai cam phải được bôi mỡ chống gỉ, gói trong giấy không thấm nước, đựng trong bao bì bằng gỗ hoặc các tông có lót giấy không thấm nước và lèn chặt.
3.3. Trong mỗi bao bì chỉ được phép đựng các trục cam và đai cam cùng loại và qui cách như nhau.
3.4. Trong mỗi bao bì cần kèm theo giấy bao gói, trong đó ghi:
a) Tên cơ sở sản xuất;
b) Tên gọi chi tiết và số hiệu của nó theo bản kê mẫu hàng;
c) Số lượng chi tiết;
d) Ngày bao gói;
đ) Số hiệu của tiêu chuẩn này.
3.5. Trên mỗi bao bì phải ghi bằng sơn bền mầu tên cơ sở sản xuất, số hiệu chi tiết, số lượng chi tiết, bằng chữ “Không ném”, “Tránh ẩm”, và số hiệu của tiêu chuẩn này.
3.6. Mỗi lô trục cam và đai cam phải kèm theo tài liệu chứng nhận đã phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này và nội dung bao gồm:
a) Tên cơ sở sản xuất và nhãn hiệu hàng hóa;
b) Tên gọi chi tiết và số liệu của nó theo bản kê mẫu hàng;
c) Số lượng trục cam và đai cam;
d) Ngày xuất xưởng;
đ) Dấu KCS của bộ phận kiểm tra nghiệm thu;
e) Số hiệu của tiêu chuẩn này;
3.7. Khối lượng cả bì không quá 50 kg đối với hòm gỗ và 30 kg đối với hòm các tông.
3.8. Việc chống gỉ và bao gói phải bảo đảm trục cam và đai cam không bị gỉ trong thời gian 12 tháng kể từ ngày xuất xưởng với điều kiện bảo quản chúng ở nơi khô ráo, kín và giữ nguyên vẹn dạng bao gói của cơ sở sản xuất.