GIẦY DÉP - PHƯƠNG PHÁP THỬ CÁC PHỤ LIỆU: DÂY GIẦY - ĐỘ BỀN MÀI MÒN
Footwear - Test methods for accessories: shoe laces - Abrasion resistance
MỤC LỤC
Lời nói đầu
1. Phạm vi áp dụng
2. Tài liệu viện dẫn
3. Thuật ngữ và định nghĩa
4. Nguyên tắc
5. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.1. Quy định chung
5.2. Ôdê chuẩn
5.3. Sáu bộ phận luồn dây thử
6. Mẫu thử
6.1. Phương pháp 1
6.2. Phương pháp 2 và 3
7. Điều hòa mẫu
8. Cách tiến hành
8.1. Phương pháp 1
8.2. Phương pháp 2
8.3. Phương pháp 3
9. Tính toán và biểu thị kết quả
10. Báo cáo thử nghiệm
Phụ lục ZA (quy định) Sự tương đương giữa các tiêu chuẩn quốc tế, tiêu chuẩn khu vực và tiêu chuẩn quốc gia
Lời nói đầu
TCVN 10445:2014 hoàn toàn tương đương với ISO 22774:2004. ISO 22774:2004 đã được rà soát và phê duyệt lại vào năm 2008 với bố cục và nội dung không thay đổi.
TCVN 10445:2014 do Ban kỹ thuật Tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 216 Giầy dép biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.
GIẦY DÉP - PHƯƠNG PHÁP THỬ CÁC PHỤ LIỆU: DÂY GIẦY - ĐỘ BỀN MÀI MÒN
Footwear - Test methods for accessories: shoe laces - Abrasion resistance
Tiêu chuẩn này quy định ba phương pháp xác định độ bền mài mòn của dây giầy đối với quá trình chà xát lặp đi lặp lại:
- Phương pháp 1: Mài mòn giữa dây giầy với dây giầy
- Phương pháp 2: Mài mòn giữa dây giầy với ôdê chuẩn
- Phương pháp 3: Mài mòn giữa dây giầy với ôdê (từ giầy dép)
Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).
TCVN 10071 (ISO 18454)1), Giầy dép - Môi trường chuẩn để điều hòa và thử giầy dép và các chi tiết của giầy dép
Trong tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau
3.1. Độ bền mài mòn của dây giầy (abrasion resistance of shoe laces)
Khả năng của dây giầy chịu được quá trình chà xát lặp đi lặp lại khi tì vào dây giầy cùng loại hoặc chi tiết luồn dây.
3.2. Số chu kỳ gây hư hỏng (number of cycles to failure)
Giá trị trung bình cộng của số chu kỳ gây hư hỏng cho mẫu thử được đưa vào thử.
3.3. Loại hư hỏng (type of failure)
Biểu thị bằng hư hỏng của dây ngắn hoặc hư hỏng của dây dài, cùng với mô tả lượng mài mòn tương ứng ở lớp ngoài và lõi của mỗi dây.
Dây giầy được luồn qua một vòng được tạo bởi:
- một đoạn dây giầy cùng loại được giữ bởi một thanh chống (phương pháp 1);
- chi tiết luồn dây (phương pháp 2 và 3)
Dây giầy bị gấp xuống tạo thành một góc nhọn cố định tại điểm tiếp xúc với vòng. Sau đó nó được giữ bởi một lực căng chuẩn trong khi bị kéo tới và lui lặp đi lặp lại qua chiếc vòng cho đến khi dây giầy bị hư hỏng.
5. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu
5.1. Quy định chung
5.1.1. Thiết bị thử có một hoặc nhiều vị trí thử, xem Hình 1, mỗi vị trí có:
CHÚ THÍCH Thiết bị thử có ít hơn sáu vị trí thử cũng được chấp nhận để thực hiện phép thử này. Trong trường hợp đó, phép thử phải được lặp đi lặp lại cho đến khi thử hết sáu mẫu thử (xem 8.1.6).
5.1.2. Kẹp di chuyển được có bộ phận giữ chắc chắn:
- Cả hai đầu của đoạn dây giầy (phương pháp 1)
- Một đầu của thanh kim loại (xem 5.1.8) (phương pháp 2 và 3)
5.1.3. Kẹp cố định được lắp trên cùng một mặt phẳng nằm ngang với kẹp di chuyển được (5.1.2) và có khả năng giữ một đầu của dây giầy. Khoảng tách rời tối thiểu giữa kẹp cố định và kẹp di chuyển được (5.1.2) là 280 mm ± 50 mm, khoảng cách này được gọi là D.
5.1.4. Dụng cụ kéo với phương pháp giữ một đầu của đoạn dây giầy tại điểm cách 35 mm ± 5 mm so với một phía của, và trên cùng một mặt phẳng nằm ngang với, kẹp cố định (5.1.3) và tác dụng một lực kéo căng 2,45 N ± 0,03 N, xem Hình 1. Điều này có thể đạt được bằng cách luồn dây giầy qua ròng rọc và treo một quả nặng có khối lượng 250 g ± 3 g từ đầu dưới của đoạn thẳng đứng của dây.
5.1.5. Bộ phận để dịch chuyển kẹp di chuyển được (5.1.2) với một chuyển động qua lại điều hòa đơn một khoảng cách 35 mm ± 2 mm và quay trở lại vị trí khởi động ban đầu ở vận tốc 60 chu kỳ trên phút ± 6 chu kỳ trên phút.
5.1.6. Bộ phận đếm số chu kỳ mài mòn cho đến khi dây giầy hoặc bộ phận dây giầy luồn qua bị hư hỏng.
5.1.7. Đối với phương pháp 1:
- Thanh chống có chiều rộng 25 mm ± 5 mm. Bộ phận này được dùng để giữ hai nhánh của dây tạo vòng được kẹp trên kẹp di chuyển được (5.1.2) tách rời nhau (xem Hình 1), sao cho khi chịu lực căng, phía đầu của vòng dây tạo thành một tam giác cân với thanh chống là đáy và hai phần của dây tạo một góc 52,5o ± 5,0o;
- Dưỡng có góc 52,5o được đánh dấu trên đó, dùng để đặt vị trí của bộ phận phân cách.
5.1.8. Đối với phương pháp 2, một thanh kim loại có chiều rộng xấp xỉ 25 mm, độ dầy xấp xỉ 1 mm và chiều dài D xấp xỉ - 60 mm. Một đầu của thanh phải lắp vào kẹp di chuyển được (5.1.2) và đầu còn lại phải có khả năng đỡ bộ phận luồn dây thử.
X = Phương pháp 1: mài mòn giữa dây giầy - dây giầy
Y = Phương pháp 2 và 3: mài mòn giữa dây giầy - bộ phận luồn dây
1 Vòng dây
2 Thanh chống
3 Lực (2,45 N ± 0,03 N)
4 Kẹp cố định
5 Kẹp di chuyển được
6 Thanh kim loại
7 Bộ phận luồn dây
8 Lực (2,45 N ± 0,03 N)
Hình 1 - Hình chiếu bằng của hệ thống mài
5.2. Ôdê chuẩn, có các đặc tính sau (phương pháp 2)
- Cấu tạo: loại (chuẩn/phẳng) có thể nhìn bằng mắt thường;
- Loại vật liệu: đồng;
- Đường kính trong danh nghĩa của vòng tròn: 4,5 mm;
- Tổng chiều dài danh nghĩa: 5,5 mm;
5.3. Sáu bộ phận luồn dây thử (đối với phương pháp 2 và 3)
5.3.1. Phương pháp 2
Giá lắp: tấm xơ ép cứng có độ dầy 3,0 mm ± 0,5 mm. Ôdê được dập chắc vào lỗ đã khoan có đường kính 5,0 mm ± 0,2 mm (tấm có ôdê được cắt đến kích cỡ để lắp khít vào khung trên thiết bị) và được cố định với thanh kim loại (xem Hình 1).
5.3.2. Phương pháp 3
Cắt từ giầy dép một mẫu gồm cả ôdê và cố định vào thanh kim loại (xem Hình 1).
6.1. Phương pháp 1
6.1.1. Cắt sáu đoạn dây giầy, mỗi đoạn dây có chiều dài tối thiểu 2 x (D - 160) mm.
Nếu có đủ dây giầy, cắt mỗi mẫu thử từ một dây riêng biệt.
6.1.2. Cắt sáu đoạn dây giầy, mỗi đoạn dây có chiều dài 500 mm ± 10 mm.
Nếu có đủ dây giầy, cắt mỗi mẫu thử từ một dây riêng biệt.
Đối với một số thiết bị, có thể sử dụng các đoạn dây dài 100 mm bằng cách nối thêm dây vào mỗi đầu để làm dài ra, miễn là chỉ có mẫu thử dây giầy (6.1.1) chà xát vào mẫu thử dây giầy (6.1.2).
6.2. Phương pháp 2 và 3
Cắt sáu đoạn dây giầy, mỗi đoạn dây có chiều dài 300 mm ± 10 mm.
Nếu có đủ dây giầy, cắt mỗi mẫu thử từ một dây riêng biệt.
Đối với một số thiết bị, có thể sử dụng các đoạn dây dài 100 mm bằng cách nối thêm dây vào mỗi đầu để làm dài ra, miễn là chỉ có mẫu thử dây giầy chà xát vào bộ phận luồn dây thử (5.3).
Cất giữ các dây giầy và bộ phận luồn dây thử trong môi trường chuẩn theo TCVN 10071 (ISO 18454) trong ít nhất 48 h trước khi thử và thực hiện phép thử trong môi trường này.
8.1. Phương pháp 1
8.1.1. Cố định cả hai đầu của một đoạn dây (6.1.1) vào kẹp di chuyển được (5.1.2) sao cho nó tạo thành một vòng dài xấp xỉ 2 x (D - 160) mm.
8.1.2. Cố định một đầu của đoạn dây (6.1.2) vào kẹp cố định tương ứng (5.1.3).
8.1.3. Xâu đầu tự do của đoạn dây (6.1.2) qua vòng được tạo bởi đoạn dây (6.1.1) trong Điều 8.1.1.
8.1.4. Tác dụng một lực kéo căng 2,45 N ± 0,03 N vào đầu tự do của đoạn dây (6.1.2).
8.1.5. Lắp thanh chống (5.1.7) vào vòng được tạo bởi đoạn dây (6.1.1) và trượt bộ phận này về phía điểm tiếp xúc với đoạn dây (6.1.2) cho đến khi dưỡng (5.1.7) cho thấy là đầu của vòng dây (6.1.1) tạo một góc 52,5o ± 5,0o (xem Hình 1).
8.1.6. Lặp lại cách tiến hành từ 8.1.1 đến 8.1.5 đối với 5 cặp dây thử khác (6.1.1 và 6.1.2). Đối với các thiết bị có ít hơn sáu vị trí thử, cần phải lặp lại các bước từ 8.1.1 đến 8.1.4 cho đến khi thử hết tất cả sáu mẫu.
8.1.7. Cài đặt lại (các) bộ phận đếm (5.1.6) và khởi động thiết bị thử (5.1).
8.1.8. Dừng phép thử khi tất cả các mẫu thử dây giầy (8.1.6) đã bị hư hỏng.
8.1.9. Đối với từng mẫu thử dây giầy, ghi lại số chu kỳ làm hư hỏng mẫu và loại hư hỏng (3.3).
8.2. Phương pháp 2
8.2.1. Cố định bộ phận luồn dây thử (5.3.2) (gồm cả ôdê chuẩn) vào một đầu của từng thanh kim loại (5.1.8) sao cho hướng cân đối giữa bộ phận luồn dây và thanh kim loại tương tự như hướng giữa bộ phận luồn dây và nẹp ôdê ở trong giầy thành phẩm.
8.2.2. Kẹp đầu còn lại của thanh kim loại vào từng kẹp di chuyển được (5.1.2) sao cho bộ phận luồn dây cách kẹp di chuyển được xấp xỉ D - 60 mm.
8.2.3. Thực hiện theo cách tiến hành từ 8.1.2 đến 8.1.4 đối với từng dây trong số sáu đoạn dây (6.2) nhưng xâu các dây này qua bộ phận luồn dây (5.3) thay vì qua các đoạn dây. Đối với các thiết bị có ít hơn sáu vị trí thử, xem 8.1.6.
8.2.4. Thực hiện theo cách tiến hành từ 8.1.7 đến 8.1.8.
8.2.5. Đối với từng dây giầy, ghi lại số chu kỳ làm hư hỏng, loại hư hỏng (3.3) và bất kỳ hư hại nào lên bộ phận luồn dây.
8.3. Phương pháp 3
8.3.1. Cố định bộ phận luồn dây thử (5.3.3) (gồm cả mẫu được cắt từ giầy dép) vào một đầu của từng thanh kim loại (5.1.8) sao cho hướng cân đối giữa bộ phận luồn dây và thanh kim loại tương tự như hướng giữa bộ phận luồn dây và nẹp ôdê ở trong giầy thành phẩm.
8.3.2. Kẹp đầu còn lại của thanh kim loại vào từng kẹp di chuyển được (5.1.2) sao cho bộ phận luồn dây cách kẹp di chuyển được xấp xỉ D - 60 mm.
8.3.3. Thực hiện theo cách tiến hành từ 8.1.2 đến 8.1.4 đối với từng dây trong số sáu đoạn dây (6.2) nhưng xâu các dây này qua bộ phận luồn dây (5.3) thay vì qua các đoạn dây. Đối với các thiết bị có ít hơn sáu vị trí thử, xem 8.1.6.
8.3.4. Thực hiện theo cách tiến hành từ 8.1.7 đến 8.1.8.
8.3.5. Đối với từng dây giầy, ghi lại số chu kỳ làm hư hỏng, loại hư hỏng (3.3) và bất kỳ hư hại nào lên bộ phận luồn dây thử.
9. Tính toán và biểu thị kết quả
Tính toán giá trị trung bình cộng của các chu kỳ chà xát (ghi trong 8.1.9, 8.2.5 và 8.3.5) được yêu cầu để làm mài mòn từng mẫu trong số sáu mẫu.
Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm các thông tin sau:
a) Viện dẫn tiêu chuẩn này;
b) Phương pháp thử [Phương pháp 1: mài mòn giữa dây giầy với dây giầy hoặc Phương pháp 2: mài mòn giữa dây giầy với ôdê chuẩn hoặc Phương pháp 3: mài mòn giữa dây giầy với ôdê (lấy từ giầy dép)] sử dụng;
c) Mô tả đầy đủ
- Các dây giầy (Phương pháp 1);
- Các dây giầy và các ôdê chuẩn (Phương pháp 2);
- Các dây giầy với ôdê lấy từ giầy dép (Phương pháp 3);
d) Giá trị trung bình cộng của số chu kỳ mài mòn làm hư hỏng mẫu (xem Điều 9);
e) Khoảng các chu kỳ mài mòn làm hư hỏng mẫu;
f) (các) Loại hư hỏng;
g) Bất kỳ sai khác nào so với phương pháp thử của tiêu chuẩn này và bất kỳ sự cố nào có thể ảnh hưởng đến kết quả;
h) Ngày thử nghiệm.
Sự tương đương giữa các tiêu chuẩn quốc tế, tiêu chuẩn khu vực và tiêu chuẩn quốc gia
|
Ký hiệu |
Năm |
Tên tài liệu |
EN |
Năm |
|
ISO 18454 (TCVN 10071) |
2001 |
Giầy dép - Môi trường chuẩn để điều hòa và thử giầy dép và các chi tiết của giầy dép |
EN 12222 |
1997 |